Pour parvenir à l'état futur, il est judicieux de choisir les actions prioritaires et faire participer tout le personnel. Donc, avec la direction, on s'est mis d'accord sur le plan d'amélioration continue suivant:

1. Partager le plan de production entre les services concernés puisque le cloisonnement a généré un retard chronique permanent.
2. Augmenter la capacité du goulet d'étranglement (le poste de soudage).
3. Faire une planification selon les principes de la TOC (theory odf constraints).
4. Optimiser les stocks pour dégager de liquidités.

Après 3 mois de mise en oeuvre de ces actions, on est parvenus à l'amélioration de taux de service (qui a atteint les 70%), la réduction des stocks de 30% et la réduction du temps de traversée (à 16 jours).

Remarque: l'application de la planification TOC est détaillé sous la section TOC.

Je conclue par :

"Chaque fois qu'on réalise un produit pour répondre au besoin d'un client, il y'a une chaine de valeur. Le défi, c'est de la reconnaître" Mike Rother "Learning to see"