Jidoka, kaizen, andon, Kanban, SMED, le management visuel, 5S, 5 pourquoi. On peut remplir cette page si on veut lister tous les outils du lean manufacturing, mais est ce que la taille de notre boite à outils qui compte vraiment? Absolument pas. c'est la façon de la mise en oeuvre d'un outil et son efficacité qui fait vraiment la différence.

La différence entre les compagnies, qui réussissent à implémenter les principes du lean manufacturing et les maintenir, et celles qui ne réussissent pas, est le niveau de la réflexion (lean thinking) conduite par les régles et les principes du lean manufacturing. Comment nous pensons détermine nos comportements--et ce n'est pas un outil qui peut fixer cela.

Posez vous la question: quel est le but du 5S ? Si vous dites:"Pour garder l'espace du travail propre et ordonné", alors, vous aurez un bon exemple sur la façon d'utiliser un outil et d'en abuser sans utiliser la bonne pensée. Si le 5s est mis en application à travers toute l'usine, pour seulement "nettoyer et ranger", sans comprendre que la vraie raison de sa mise en oeuvre est de repérer les problèmes immédiatement, il ne devient qu'un simple exercice de ménage et il échouera dans sa fonction de processus d'amélioration continue. Pour comprendre vraiment le 5S, vous devez apprendre à vos collaborateurs la capacité d'identifier immédiatement les problèmes pour apporter des réponses pertinentes et rapides.

Pour illustrer ce dernier point, prenons l'exemple du Kanban, il a été l'outil le plus utilisé dans les efforts de reconversion vers le lean manufacturing, depuis 1980. Le concept est assez simple, le processus en aval utilise des pièces provenant du processus en amont. Une fois ces pièces consommées au processus aval, une étiquette ou carte Kanban est enlevé et envoyé au processus en amont. Quand un nombre prédéterminé de cartes Kanban est atteint, le processus en amont peut commencer la production des pièces pour constituer un stock pour le processus en aval. c'est simple, n'est ce pas?

Regardez maintenant cet outil par la vision des règles et des principes du lean manufacturing. Il y'a quatre règles du lean manufacturing¹ qui guident l'application et l'amélioration de cet outil. La règle n°2 stipule que vous devriez clairement identifier le fournisseur et le client, et de les connecter. Par exemple, le processus en amont est le fournisseur et le processus en aval est le client. Ils sont clairement liés parceque la carte Kanban est à la fois, une demande du client et une offre par le fournisseur.

La carte est la seule méthode par laquelle des pièces sont demandées. Et, elle ne veut pas dire au fournisseur, il faut m'expédier quelques pièces, non!, elle veut clairement du fournisseur qu'il expédie le nombre exacte des pièces demandées et immédiatement.

L'outil kanban, en utilisant la règle No. 2, aide ceux qui l'emploient à comprendre pourquoi et comment cela fonctionne parce qu'ils le comprennent comme une demande, et pas simplement une carte. Ce n'est plus un bout de papier ; c'est une relation claire client/fournisseur.

Vous pouvez lire et comprendre les outils du lean manufacturing dans n'importe quel livre. Vous pouvez déléguer l'application d'un outil ou un autre à n'importe quel collaborateur de votre entreprise. Mais vous ne pouvez pas réussir l'implémentation du lean manufacturing en tant qu'un processus d'amélioration continue tant que vous ne déployez pas, à travers tous les services de votre entreprise, une culture orientée vers les règles et les principes du lean thinking.