Management de la chaine logistique Globale

Kanban

Écrit par Administrateur

19-04-2006

Index de l'article
Kanban
Histoire de la production Toyota
La performance de Toyota
fonctionnement du kanban

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A la même époque, aux Etats Unis, Henry Ford faisait adopter le système de convoyage qu’utilisent toujours la plupart des chaînes d’assemblage de voitures. Ce système contribua au développement de la fabrication en série qui permit plus tard de répondre à la montée en flèche de la demande en automobile. Cependant, lorsque Toyota commença à fabriquer des véhicules, la demande n’était pas suffisante pour qu’il soit possible de tirer profit des économies d’échelle permises par la fabrication en série. Kiichiro Toyoda, fils de Sakichi, s’efforça donc de trouver un moyen de maximaliser le rendement global du système de convoyage de Ford pour produire en petites quantités.

Il assura l’approvisionnement en pièces des processus de la chaîne d’assemblage en produisant et en acheminant uniquement et exactement les types et les quantités de pièces nécessaires. La production et l’acheminement de ces pièces étaient synchronisés avec chaque processus et entre les différents processus, tout au long de la séquence de fabrication. Cette méthode d’optimisation du rendement global correspond à ce que nous appelons la production « juste à Temps ». C’est un autre fondement du système de production Toyota, qui marqua les débuts de la mise en place de ce système de production automobile.

Après le seconde guerre mondiale, Taiichi Ohno était responsable d’un atelier d’usinage chez Toyota. Il augmenta la productivité de son atelier en appliquant à la fabrication les principes du « jidoka ». Il organisa notamment chaque chaîne de son atelier d’usinage de façon à ce qu’elle produise et achemine les pièces nécessaires, toutes les pièces nécessaires et uniquement celle-là en temps voulu. Taiichi Ohno fit en sorte que chaque chaîne disposât les pièces qu’elle produisait de façon à ce que la chaîne en aval puisse prélever ce dont elle avait besoin, comme dans les grands supermarchés qu’ils avait eu l’occasion d’admirer aux Etats Unis. En d’autres termes, chaque chaîne était la « cliente » de la chaîne en amont.

La chaîne en aval prélevait les pièces qui lui étaient nécessaires et uniquement celle-là. Quant à la chaîne en amont, elle produisait uniquement les pièces destinées à remplacer celles que la chaîne en aval avait employées. Il mit donc en place un pull système – système aval-amont ou encore le flux tiré, dont le fonctionnement était régi par les besoins des chaînes aval. Ce système s’opposait au push système – système amont-aval ou flux poussé traditionnels dont le fonctionnement était r égi par la production des chaînes amont. La mise en place de ce système ce généralisera avec l’introduction des Kanbans et devint le fondement de la production juste à temps. Enfin et pour conclusion sur cet aper çu historique de la mise ne place du système de production Toyota, le « jikoda »et la production Juste à Temps devinrent la base de toute activité de fabrication dans l’usine où Ohno dirigeait son atelier. Après de nombreux efforts et une expérience systématique, ils furent appliqués dans toutes les usines Toyota et dans toutes les usines appartenant au groupe Toyota.

Quelques chiffres :

1- valeur ajoutée mensuelle par salarié: 1,7 million de Yen pour Toyota contre 1 million de Yen pour les autres constructeurs.

2- Effectifs: 45000 salariés pour Toyota contre 80000 salariés pour les autres constructeurs.

3- Stocks: 3 jours de production en CA pour Toyota contre 20 jours de production en CA pour les autres constructeurs.

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Dernière mise à jour : ( 26-01-2007 )