Google
Kanban Convertir en PDF Version imprimable Suggérer par mail
Écrit par Administrator   
19-04-2006
Index de l'article
Kanban
Histoire de la production Toyota
La performance de Toyota
fonctionnement du kanban

Avant d’expliquer ce qu’est le système Kanban, il est important de bien comprendre dans quel contexte il a été mis en place. Car nous le verrons plus loin, le système Kanban fonctionne uniquement quand un certain nombre de principes ont été préalablement mis en place, comme l’avait fait Toyota, quant il avait modifié son système de production.

1 – Le système de production Toyota ou les origines du Système Kanban :

D’un point de vue historique, le système de production Toyota est le fruit d’une évolution qui s’est étalée sur plus de cinquante ans et dans laquelle trois hommes ont joué un rôle prépondérant. Ce fut Sakichi Toyoda, l’inventeur des métiers à tisser auto-activés, qui fonda le groupe Toyota.

Il lança un système d’automatisation spécial, le « jidoka ». Son fils Kiichiro Toyoda, créa la société qui allait devenir la Toyota Motor Corporation et fut à l’origine des concepts qui aboutirent à la création du système Juste à Temps (Just in Time) et plus précisément du Kanban, entre autres. Enfin ce fut un ingénieur de Toyota, Taiichi Ohno, qui appliqua le « jidoka » et le système du Juste à Temps à la fabrication de voitures, donnant ainsi naissance au système de production Toyota. Il développa ce système au sein de Toyota et l ‘étendit à tout le secteur des industries de transformation.

C’est le rendement de la production nord-américaine de voitures en série qui inspira la mise au point du système de production Toyota au Japon, où l’objectif était de réaliser une production diversifiée en petites quantités. Sakichi Toyoda, père fondateur de Toyota, inventa en 1902 un m étier à tisser qui s’arrêtait automatiquement lorsque les fils se cassaient. C’est ainsi que débuta le « jikoda », qui prévoyait l’arrêt immédiat de la chaîne de production en cas d’incident. Cette invention permit la mise au pont de métiers à tisser automatiques et le contrôle de plusieurs dizaine de machines par un seul opérateur. Il convient de souligner que l’arrêt automatique des machine en cas d’incident réduit les défauts et accroît le rendement, tout en rationalisant les opérations. Ce principe du « jikoda » est aujourd’hui devenu l ’un des fondements du système de production Toyota.



Dernière mise à jour : ( 26-01-2007 )
 
Delicious
blogmarks
Blog Memes
Fuzz
Niouze
YahooMyWeb
Tape Moi!

Management

Gestion reunion

Titres Flash

Depuis peu l'optimisation de la supply chain financi?re est devenu un facteur d?terminant pour la r?duction des co?ts dans les grands groupes. Elle permet de r?duire 4 types de co?ts. 1. pas de co?ts papier et pas de co?ts d'affranchissement pour l'?metteur
2. diminution du co?t de traitement pour le r?cepteur (surtout en EDI)
3. acc?l?ration du temps de traitement des factures
4. tra?abilit? compl?te des factures


S?approvisionner ou d?localiser dans les pays ? bas co?ts de main de d?oeuvre s?av?re parfois moins ?conomique que pr?vu. En effet les surco?ts provoqu?s par des retards ou des arr?ts intempestifs de livraison li?s ? l??loignement g?ographique ou au manque de savoir faire locaux peuvent tr?s vite annuler les gains financiers obtenus gr?ce au prix d?achat ou au co?t local de production unitaire tr?s bas..

Les directeurs d'achats utilisent de plus en plus les nouvelle technologies pour r?duire les co?ts. Citons entre autres, l'echats, l'esourcing et l'eapprovisionnement qui sont les plus utilis?s en la mati?re.

Les r?sultats du vote sur la question "l'optimisation de la supply chain permet de r?duire les co?ts de combien?" la plupart d'entre vous estime que la r?duction est autour de 10 ? 20%.
Plusieurs enqu?tes concernant l'utilisation des logiciels d'optimisation de la supply chain montrent sa difficult? ? percer dans les entreprises mettant en cause leurs performances. Parmi les nombreuses personnes interrog?es, la majorit? consid?re que les implantations supply chain n'ont pas fourni les b?n?fices esp?r?s. Seuls 4 % avouent avoir obtenu exactement ce qu'ils demandaient et si ce chiffre est le double de celui constat? en 2004, il sugg?re n?anmoins que la plupart des entreprises sont sceptiques quant ? la performance de leur syst?mes supply chain.